Care sunt problemele comune ale mașinilor de tăiat?

În procesul de utilizare a mașinii de tăiat, apar adesea diverse probleme din cauza structurii echipamentului, proprietăților materialelor, parametrilor de funcționare și factorilor de mediu. Aceste probleme nu afectează doar eficiența producției, dar duc și la o calitate slabă a produsului și chiar la deteriorarea echipamentului. Iată o analiză detaliată a defecțiunilor, cauzelor și soluțiilor comune pentru freze:
1.Abaterea filmului
Simptome: În timpul tăierii, filmul se înclină într-o parte, provocând lățimi de tăiere neuniforme sau margini zimțate.
Motiv:
Probleme de rulare a materiei prime: capete neregulate, tensiune inconsistentă sau excentricitatea miezului.
Control necorespunzător al tensiunii: extinderea excesivă sau reamenajarea fluctuațiilor de tensiune sau stabilirea tensiunii care nu se conformează proprietăților filmului.
Guide Roller Installation Deviation: Guide Roller parallelism exceeding tolerance (>0,05 mm) sau impurități atașate la suprafață.
Interferența mediului: fluctuațiile de temperatură și umiditate ale atelierului pot cauza extinderea și contractarea filmului din cauza căldurii sau a electricității statice.
Solutii:
Manipularea materiei prime: utilizați o mașină de bobinat pentru a regla suprafața de capăt sau utilizați un tampon de tensiune pentru împrăștiere pentru a regla tensiunea.
Optimizarea tensiunii: fluctuația tensiunii este monitorizată și compensată în timp real prin utilizarea sistemului de control al tensiunii în buclă închisă. Reglați tensiunea în funcție de grosimea filmului (de exemplu, folie PE, setați tensiunea la 30%-40% din limita de curgere).
Întreținerea rolei de ghidare: curățarea regulată a suprafeței rolei, calibrarea paralelismului rolei de ghidare la Mai puțin sau egal cu 0,03 mm.
Controlul mediului: mențineți temperatura atelierului 15-30 de grade, umiditate Mai mică sau egală cu 65%, instalați dispozitive antistatice.
ii. Bavuri de tăiere
Simptome: după tăiere, la marginile filmului apar bavuri asemănătoare fibrelor-care afectează aspectul și prelucrarea ulterioară a produsului.
Motiv:
Probleme cu instrumentul: tocitura lamei, uzura marginilor sau unghiul de montare nealiniat (tăiere ne-perpendiculară).
Improper Cutting Parameters: high speed (>300 m/min) sau tensiunea insuficientă crește rezistența la tăiere.
Caracteristicile filmului: Filmele cu materiale cu duritate mare (cum ar fi PET) sau aditivi (cum ar fi agenții antistatici) sunt predispuse la bavuri.
Solutii:
Managementul sculelor:
Înlocuiți lama în mod regulat (se recomandă să verificați starea acesteia la fiecare 8 ore).
Reglați unghiul lamei la 15-20 de grade pentru a vă asigura că suprafața de tăiere este perpendiculară pe film. Optimizarea parametrilor:
In functie de grosimea peliculei, viteza de taiere se reduce la 50-150 m/min.
Creșteți tensiunea de desfășurare (de exemplu, pentru foliile groase de PET, tensiunea poate fi crescută la 50% din limita de curgere).
Pre-tratament: preîncălziți filmele de-duritate mare (40-60 de grade) pentru a înmuia materialul și pentru a reduce rezistența la tăiere.
III. Margini deformate
Simptome: După tăiere, marginile filmului se ondulează în sus sau în jos, provocând ondularea neuniformă și îngreunând prelucrarea ulterioară.
Motiv:
Tensiune insuficientă de înfășurare: tensiune interioară prea mică, presiune exterioară insuficientă pentru a aplatiza marginile.
Acumularea căldurii de tăiere: în timpul tăierii cu viteză mare-, frecarea dintre lamă și film produce căldură, provocând contracția locală.
Tensiune internă: Eliberarea tensiunii după tăierea foliilor de tracțiune (cum ar fi BOPP) este neuniformă.
Solutii:
Controlul tensiunii:
Utilizați controlul tensiunii conice (tensiunea scade odată cu diametrul rolei) pentru a evita colapsul intern.
Creșteți tensiunea inițială de înfășurare (de exemplu, tensiunea de înfășurare a unui film PE poate fi setată la între 1,2 și 1,5 ori tensiunea de desfășurare). Măsuri de răcire:
Instalați răcitoare de aer în zonele de tăiere pentru a reduce temperatura lamei (viteză recomandată a vântului de răcire Mai mare sau egală cu 2 m/s).
Intermittent cutting of thick films (>50 microni) pentru a reduce acumularea de căldură.
Reducerea tensiunii: pre{0}}recoacerea filmului orientat întins (menținut timp de 2 ore la 60-80 de grade).
IV. INTRODUCERE Prejudecată dimensiunea produsului
Fenomen: După tăiere, lățimea filmului nu este conformă cu valorile setate și depășește intervalul de eroare de toleranță (de obicei ±0,1 mm).
Motiv:
Eroare de calibrare a distanței lamei: abaterea poziției de instalare a lamei sau utilizarea-pe termen lung a echipamentului cauzată de uzura mecanică.
Expansiunea termică și contracția filmelor: Modificările temperaturii ambientale provoacă fluctuații ale dimensiunii filmului (de exemplu, coeficientul de dilatare liniară al foliilor PE este de aproximativ 2 × 10-4 grade).
Fluctuația tensiunii: Tensiunea instabilă face ca filmul să fie întins sau comprimat în timpul tăierii.
Solutii:
Calibrarea distanței lamei:
Corectați periodic jocul lamei lamei unui telemetru laser, eroare ± 0,05 mm.
Verificați paralelismul arborelui lamei și înlocuiți rulmenții uzați dacă este necesar. Compensarea temperaturii:
Atelierul este echipat cu un sistem termostatic A pentru a controla fluctuațiile de temperatură în + -2 grade .
Pentru cerințe de înaltă precizie, cum ar fi filmul electronic, algoritmul de corectare a dimensiunii online de compensare a expansiunii termice.
Controlul în buclă-închisă a tensiunii:
Senzorul de tensiune și controlerul PID sunt configurate pentru a ajusta valoarea tensiunii Mai mică sau egală cu 3% în timp real.
V. Rulouri rotative de „piramidă” sau „crizantemă”.
Simptome: Parul cret se termina in forma conica cu o scobitura in mijloc si margini ondulate.
Motiv:
Setare incorectă a tensiunii: coeficientul de conicitate este prea mare sau prea mic, rezultând un dezechilibru al tensiunii în straturile interioare sau exterioare.
Presiunea rolei de plumb nu este uniformă: presiunea de contact a rolei de presiune și a arborelui de înfășurare nu este constantă, rezultând o forță neuniformă a filmului.
Thickness of films is not uniform: the thickness of feed rollers varies widely (>+ -1 microni).
Solutii:
Optimizarea conicității tensiunii:
Ajustați coeficientul de conicitate în funcție de grosimea filmului (de exemplu, 5%-10% pentru filme și 10%-15% pentru filme groase). Este setată o rată diferită de reducere a tensiunii pentru un interval diferit de diametru al rolei.
Calibrarea presiunii rolei de ghidare:
senzorii de presiune sunt utilizați pentru a monitoriza presiunea rolei de presiune pentru a asigura o distribuție uniformă (eroare Mai mică sau egală cu 0,5 N/cm).
Curățați periodic suprafața suprafeței rolei de presiune pentru a preveni impuritățile cauzate de fluctuațiile de presiune.
Sortarea materiei prime:
Pentru bobinele neuniforme, derulați înapoi sau reglați succesiunea secțiunilor (mai bine dacă grosimea este uniformă).
VI. INTRODUCERE INTRODUCERE INTRODUCERE Echipament anormal Vibrații sau zgomot
Simptome: Pot apărea vibrații periodice sau zgomote anormale în timpul funcționării mașinii de tăiat, afectând precizia tăierii și durata de viață a echipamentului.
Motiv:
Slăbire mecanică: Slăbiți șuruburile pentru fixarea sculei, șinei de ghidare sau rulmentului.
Funcționare defectuoasă a sistemului de transmisie: uzura curelei, angrenarea angrenajului sau dezechilibrul motorului.
Rezonanță: Viteza dispozitivului este aproape de frecvența sa naturală (de exemplu, rezonanța datorată unei nepotriviri între viteza arborelui și numărul de lame).
Solutii:
Inspecție mecanică:
Strângeți toate șuruburile în mod regulat, concentrându-vă pe legătura dintre arbore, șina de ghidare și rolă. Înlocuiți cureaua uzată (tensiunea trebuie să îndeplinească cerințele echipamentului, de obicei 5 5% -8% sarcina de rupere a curelei).
Întreținerea transmisiei:
Lubrifiați și întrețineți cutia de viteze, verificați jocul de angrenare a angrenajului (distanță recomandată 0,08-0,12 mm).
Inspecția egalizatorului de energie cinetică a rotorului motorului trebuie să fie de 0.5 0.5 g. cm.
Evitarea rezonanței:
Reglați viteza rotorului paletei (de exemplu, de la 1200 rpm la 1000 rpm) pentru a evita rezonanța.
Instalați amortizoare pe arborele lamei pentru a reduce amplitudinea vibrațiilor.
VII. Defecțiune electrică (de exemplu, defecțiunea senzorului, blocarea motorului)
Simptome: oprire bruscă a echipamentului, anomalie de afișare a parametrilor sau defecțiune a controlului.
Motiv:
Eroare senzor: Senzor de tensiune, comutator fotoelectric sau codificator contaminat sau deteriorat.
Probleme cu alimentarea cu energie: fluctuații de tensiune, contact slab sau circuite îmbătrânite.
Eroare software: blocarea programului PLC sau conflict de setare a parametrilor.
Solutii:
Întreținere senzor:
Curăţaţi periodic suprafaţa senzorului (de exemplu, ştergeţi sonda senzorului de tracţiune cu o cârpă fără praf-). Înlocuirea senzorilor de îmbătrânire (se recomandă calibrarea la fiecare doi ani cu o marjă de eroare mai mare de 1 %).
Inspecții electrice:
Instalați un stabilizator de tensiune pentru a controla fluctuațiile de tensiune de ± 5%.
Verificați conexiunile cablajelor și înlocuiți bornele oxidate sau deteriorate.
Întreținere software:
Reporniți PLC-ul și restaurați parametrii impliciti sau contactați producătorul pentru actualizări de program.
Salvați parametrii cheie, cum ar fi setarea tensiunii și viteza de tăiere, pentru a evita pierderea datelor.
VIII. Recomandări de întreținere și prevenire
Întreținere zilnică:
Curățați suprafața echipamentului și rola de ghidare pentru a preveni acumularea de praf și schimbările de frecare.
Verificați nivelurile de lubrifiant (cum ar fi cutiile de viteze și rulmenții) și înlocuiți-le în mod regulat (se recomandă ca acestea să fie înlocuite la fiecare 500 de ore).
Calibrare regulată:
Calibrarea trimestrială a distanței lamelor, a senzorului de tensiune și a comutatoarelor fotovoltaice pentru a asigura acuratețea.
Instruire operațională:
Instruiți operatorii în controlul tensiunii, înlocuirea sculelor și diagnosticarea defecțiunilor pentru a reduce erorile umane.
Analizarea cauzei problemei și luarea măsurilor direcționate poate îmbunătăți considerabil stabilitatea funcționării și calitatea produsului a frezei și poate reduce costurile de întreținere și timpul de nefuncționare.